На базе Минского комбината силикатных изделий, филиала ОАО «Белорусский цементный завод», при поддержке научно-технического управления Управляющей компании холдинга «БЦК» создан совершенно новый, суперпрочный, вид газосиликатных блоков.
Заказчиками выступили китайские подрядчики, ведущие в Минске строительство футбольного стадиона и бассейна международного стандарта. Примерно за месяц был пройден путь от формулировки задания до получения сертификата. С какими трудностями пришлось столкнуться и как их удалось преодолеть – рассказала заместитель начальника НТУ по научной работе и перспективному развитию Наталья Бедик.
«Плотность блока требовалась на уровне 700 кг на метр кубический, тогда как немецкие линии «Masa-Henke», установленные на заводах холдинга, изначально запроектированы под плотность материала не выше 500-600 кг на кубометр. Но мы посчитали для себя это делом чести и решили попробовать. Основное же требование китайских подрядчиков касалось прочности блока: она должна была быть как минимум вдвое больше, чем у типовой продукции, которая сегодня используется на стройках, – 5 МПа. Нужно понимать: чтобы получить сертификат на новый вид продукции, надо было заложить какой-то запас прочности свыше, то есть фактически на выходе мы должны были получить материал с прочностью 6-7 МПа. Когда блок был отдан на сертификацию, его прочность превышала 5 МПа, теперь она уже достигла 7 МПа (ячеистый бетон имеет свойство с течением времени приходить к состоянию равновесной влажности; чем суше он становится, тем выше его прочность).
Мы применили технологию, которая в Беларуси еще не использовалась в массовом производстве. Для Минского КСИ это была абсолютная новация: завод впервые попробовал заформовать блок с использованием гипса. Причем использован был не природный, хорошо знакомый, кусковой гипс (к тому моменту возникли логистические проблемы с поставками гипса из-за рубежа), а синтетический, который производится из отходов производства на ОАО «СветлогорскХимволокно». Трудность была в том, что синтетический гипс – это рыхлый высокодисперсный порошок, который сложно дозировать, вводить и т.д. В том, что задача была решена, большая заслуга руководства МКСИ, его ключевых специалистов и лично директора Дениса Ярмака.
Эксперименты продолжаются: цель – еще больше повысить прочность блока, при этом пытаясь максимально снизить его плотность. В частности, специалисты попробовали дисперсное армирование газосиликатных блоков различными минеральными волокнами. Прежде всего асбестовыми как наиболее доступным и дешевым природным сырьем. Испытана в этом качестве также молотая базальтовая фибра, которую в результате переговоров разработало под нужды БЦК и любезно представило в ее распоряжение ОАО «Полоцк-Стекловолокно». Подобные эксперименты в стране еще не проводились.
Область дальнейшего применения «суперблока» еще предстоит определить. Вполне возможно, например, что это хорошее решение для нестандартных объектов, проектов, которые не предполагают дополнительного усиления железобетонными колоннами и т.п., для создания открытых пространств».
